На подъезде к главным воротам завода в Калуге, где раньше виднелось название немецкой компании
Есть в российской автопромышленности места, где особенно хорошо видна смена эпох. Взять Калугу. Не так давно здесь был один из самых «немецких» автомобильных заводов страны, где линейка Volkswagen собиралась с педантичностью, в которую хотелось верить. Сегодня тут производят Tenet – новый бренд под крылом «АГР Холдинга», уже успевший выйти на рынок с тремя кроссоверами: T4, T7 и T8. К которым вот-вот, в следующем году, добавится флагманский Т9.
Если смотреть поверхностно, может показаться, что завод просто сменил вывеску на входе. Но это не так. В Калуге сегодня работает производство полного цикла: сварка, окраска, сборка – всё на одной площадке. Были обновлены некоторые роботы, каких-то и вовсе прежде не было. Тот редкий случай, когда новый бренд заходит не с «отвёрточной» сборкой, а сразу с процессов, от которых зависит долговечность машины.
«Китайские автомобили» посетили этот завод, увидели своими глазами процесс сборки и сегодня расскажем более подробно, как делают современные модели Tenet.
История. Как бывший Volkswagen стал Tenet
Сегодня завод AGR в Калуге – это 1,64 млн м² общей площади и 387 тыс. м² застройки. А началось все в 2007 году, когда свое производство здесь начали строить немцы. Уже к 2011-му завод Volkswagen вышел на стабильный ритм. Здесь же, рядом, находится международный аэропорт «Калуга».
После ухода немецкого бренда с российского рынка, вся площадка перешла к AGR. Затем, чтобы сохранить рабочие места и не загубить сам завод, в 2024 году, было принято стратегическое решение по запуску автомобильного бренда Tenet в партнерстве с китайской Defetoo.
Весна 2025 года стала точкой перезапуска. На завод завезли упомянутое выше новое оборудование, перебрали сварку, окрасочный комплекс и сборку. Уже в июне сварили первый кузов Tenet. Летом подготовили производственные линии, а к осени завод уверенно вышел на полный цикл сразу по трём моделям – T7, T4 и T8.
С июля по ноябрь 2025 года в Калуге успели собрать около 30 тысяч автомобилей, что является серьезным стартом для нового бренда. А в целом проектная мощность составляет 194 000 автомобилей в год при работе в три смены. Для российского рынка это один из самых больших и технологичных автокомплексов, и теперь он полностью работает на Tenet.
Люди, которые делают машины
На предприятии трудится примерно 4300 человек. Половина из них работает здесь больше десяти лет, то есть пришли они ещё во времена Volkswagen. Средний возраст – около 38 лет. Многие мастера и инженеры прошли школу немецкого качества, и это видно: завод не развалился, не потерял культуру производства и не превратился в «цех переклеивания шильдиков».
Можно смело заявить, что Tenet получил не только площадку, но и готовую профессиональную команду и экосистему.
Что такое полный цикл и почему это важно
Есть два типа автосборки. Один – это когда кузов приезжает готовым, а локально лишь собирают салон и ставят мотор. Второй – это сложная многоступенчатая архитектура, где автомобиль создаётся с нуля, и Tenet пошёл именно по этому пути. Все кузова для моделей T4, T7 и T8 варят, красят и собирают именно здесь.
Такой подход повышает контроль над качеством и геометрией, и здесь за этим очень следят, выявляя возможные огрехи на разных этапах. Также это уменьшает зависимость от импорта, упрощает локализацию и даёт бренду возможность вносить изменения в конструкцию.
Сварка
Сварочный цех – сердце любого автозавода. Под Tenet его полностью перенастроили. Здесь работают 332 сварочных робота, 30 клеевых станций, используется 2100 параметров точности – и все это доведено до автоматизации на уровень 90%.
Здесь используют полноценную комбинированную сварочную технологию. Роботы проходят по кузову MIG/MAG-швами (MIG – сварка в инертном газе (аргон), а MAG – в активных газах) в силовых точках, а между панелями ложится структурный клей. Тот самый, который после запекания становится частью силового каркаса. В итоге получается не набор жестянок, стянутых точками, а цельная жёсткая «клетка», которая меньше вибрирует, лучше держит геометрию и не даёт кузову скрипеть на кочках. Плюс клей перекрывает доступ влаги в стыки, так что коррозионная стойкость от этого только выигрывает. Именно так сегодня делают современные платформы: металл отвечает за прочность, клей – за жёсткость и тишину, а вместе они дают кузову тот запас, который чувствуется уже на ходу. На один кузов приходится около 3 метров сварных швов и 51 метр клеевых соединений.
Кстати, перед запуском серии в Калуге сварили более 50 тестовых кузовов, которые проверили по 2100 параметрам геометрии. Это тот уровень, который встречается только на заводах глобальных брендов.
Окраска
После сварки кузов идёт в окрасочный комплекс. Здесь главное – антикор. Процесс выглядит следующим образом. Начинается все с фосфатирования – это первый серьёзный этап подготовки «голого» металла, когда кузов проходит через химическую ванну, где на сталь наносится тонкий слой фосфатов. Так металл становится менее уязвимым к коррозии и лучше «цепляет» последующие слои покрытия.
Следом идёт катафорезное грунтование RoDip – один из надёжных способов защитить кузов от ржавчины. Машину полностью погружают в ванну с проводящим составом, подают ток, и грунт равномерно оседает даже в таких полостях, куда обычным распылением не добраться физически. В итоге катафорез создаёт плотный антикоррозийный «панцирь», который дальше принимает на себя грунт, эмаль и лак, наносящийся 57 окрасочными роботами.
Средняя толщина покрытия – 120-130 микрон. В российских условиях это важно: реагенты, перепады температур, абразив на трассах. Учитывая все вышесказанное, получается, что на один кузов уходит 11,3 кг грунта, 2,3 кг эмали, 2,1 кг лака, 15,7 кг мастики и 0,76 кг воска. Отдельно организованы дополнительные посты для нанесения плёнок, уплотнений, заливки воска в скрытые полости. Это только в плюс к ресурсу и защите от коррозии.
Сборка
В сборочном цехе всё перенастроено под габариты и конструкцию Tenet. 129 электронных станций с умными гайковёртами – это места, где каждый болт затягивается строго с заданным моментом, а данные автоматически привязываются к VIN-номеру машины. Если когда-то понадобится проверить конкретный узел, то система покажет, кто и когда его собирал и с какой силой затягивался каждый крепёж.
13 манипуляторов помогают операторам ставить тяжёлые детали – стекла, сиденья, подрамники. Все проходит без риска для геометрии и без надрыва людей, ведь машина должна собираться точно. А еще четыре робота работают там, где требуется нанесение герметиков, установка крупных элементов и выполнение повторяемых операций, которые должны выглядеть одинаково на тысячах автомобилей. Всё вместе это превращает сборку в аккуратный и предсказуемый процесс, где каждая операция контролируется и не зависит от «настроения» смены.
На сборке, которую на заводе принято называть «свадьбой», ставят двигатель, подвеску, рулевое управление, тормоза, электрику, стекла, сиденья и весь интерьер. После этого автомобиль проходит тест на герметичность в специальных камерах с водой. Также проверяется электроника и проводятся динамические испытания.
Контроль качества идёт на всех этапах, начиная с подбора деталей и после каждого цеха со сваркой, окраской и сборкой. Финально проверяются по разным параметрам уже готовый автомобиль. И если что-то окажется не так, то система позволяет найти точную операцию, где произошёл сбой. Это очень критично, когда объёмы растут до сотен тысяч машин.
Локализация и инвестиции
Компания объявила курс на создание российской производственной цепочки вокруг Tenet. Уже сегодня часть компонентов локализована, а дальше планируется расширение пула отечественных поставщиков.
Планируется, что объём инвестиций AGR в площадку и локализацию составит более 50 млрд рублей. Деньги идут, в том числе, на модернизацию сварки и окраски, обновление сборки и цифровые инструменты управления производством.
Что в итоге
Снаружи может показаться, что просто случился ребрендинг старого автозавода. На деле получается новая производственная система, построенная на старом фундаменте, но с новыми процессами, модернизированным оборудованием и другими целями.
Tenet не выбрал путь наименьшего сопротивления, где можно было бы обойтись «прикручиванием колес», а сразу начал с полного цикла. То есть производит автомобили с нуля. Именно так, как это делают «большие» бренды. И для отечественной автоиндустрии это важный кейс.
Сергей ЗАХАРОВ (ЗахароV), Калуга, фото автора
