Линейка кроссоверов Jeland J-серии / фото Андрея Иванова
«Китайские автомобили» путем нехитрых умозаключений, основанных на данных сайта Jeland, на днях пришли к выводу, что новоиспеченный российский бренд объединит под своим крылом сразу две линейки автомобилей – «J» и «C». Теперь эта информация официально подтверждена руководством «АГР Холдинг», который, как все мы хорошо знаем, является непосредственным инициатором появления бренда Jeland. Наш корреспондент посетил сборочное производство в Шушарах, где уже выпускаются «Джейлэнды».
Две родственные линейки
Правда, пока речь идет только о линейке «J» и только об одном-единственном автомобиле – Jeland J6. Однако совсем скоро компанию ему составят более крупные модели J7 и J8. Соответствующая информация об этом, по нашим данным, появится уже на этой неделе. Что касается машин линейки «C», о них в прошлом материале было заявлено сполна, но когда они займут место на конвейере петербургского завода, никто из руководства холдинга ответить нам вчера не смог.
– Об этом будем говорить позже, – заметил Андрей Чирков, операционный директор «Джейлэнд Рус».
При этом топ-менеджер сделал пояснение: линейка «С» ориентирована на тех покупателей, которые ценят в машинах яркий дизайн. В свою очередь, автомобили серии «J» – для тех, кто много путешествует и любит «открывать страну». Все три J-кроссовера, по его словам, сполна соответствуют стратегии бренда. Теперь же они обретают локальную производственную прописку, что в современных экономических условиях имеет важное значение.
По словам Андрея Чиркова, Jeland J6 (от 2 290 000 рублей) выступает в самом массовом сегменте в России. У него три комплектации – все с передним приводом, позднее появится полноприводная версия «Престиж». Мотор – 1,5 литра плюс DCT: мейнстримная силовая связка, но к ней наш потребитель уже привык. Определенный акцент сделан на безопасность (в частности, у автомобиля 6 аэрбегов) и на качественном интерьере с богатым выбором оборудования (беспроводные Apple CarPlay и Android Auto, беспроводная зарядка, 8 музыкальных динамиков, ADAS, круговой обзор 540 град).
– J6 – настоящий лидер в своем сегменте по оцинковке, – дополнил представитель бренда.
У второго продукта – Jeland J7 – две комплектации, включая «Престиж» с полным приводом. Стартовая стоимость – 2 649 000 рублей.
– В этом автомобиле имеем все лучшие атрибуты модели J6, включая усиленную шумоизоляцию, – отметил Андрей Чирков. Двигатель здесь уже идет другой – объемом 1,6 литра на 150 л.с. (2WD) и 186 л.с. (4WD).
Блок цилиндров из российского сырья
Присутствовавший на презентации бренда Jeland Андрей Карагин, генеральный директор «АГР Холдинг», особо подчеркнул, говоря о моторах:
– Активно работаем над локализацией ДВС, причем не только 1,6-литрового, но и 1,5-литрового. Это не банальная сборка двигателя, это глубокая локализация, включая производство из российского сырья блока цилиндров и головки блока цилиндров. Данная стратегия носит краткосрочный характер.
От себя заметим, что сборкой двигателей занимается калужская площадка «АГР».
Наконец, Jeland J8. О начале петербургской сборки флагмана модельного ряда марки было сказано: «Скоро». Без какой-либо конкретики. У автомобиля 3 комплектации, 10 подушек безопасности, продвинутый ADAS, в сиденьях «зашиты» массаж, память. Есть оттоманка, процессор с высокопроизводительным чипом, видеорегистратор, голосовое управление, управляемый вектор тяги.
Путем локализации
Локализация производства – во главе угла. Это, что называется, требование времени. Андрей Карагин уточнил, что на сегодняшний день для модели J6 уже локализованы топливный бак, АКБ, выхлопная система, модуль Глонасс, телематика, блок управления кузовной электроникой. В планах использовать российские щетки стеклоочистителей, рулевое колесо с подушкой безопасности, коленвал, ESC и пр.
По словам руководителя холдинга, все это решаемо.
– Опять же, Jeland J6 на сегодняшний день соответствует критериям для попадания в реестр такси. В данный момент мы финализируем всю документальную часть для того, чтобы официально анонсировать свои планы, – заявил Андрей Карагин.
Команда решает всё
Он напомнил о той большой работе, которая предшествовала выпуску первого Jeland J6 в Шушарах. Напомним, что ранее эта площадка принадлежала американскому концерну GM, который выпускал на ней автомобили марки Chevrolet и Opel. Но в результате бегства «генералов» из России в 2014-м предприятие пришло в запустение.
– Завод нам достался не в лучшем состоянии, – отметил Андрей Карагин. – В мае 2025 года там, где сегодня готовые автомобили выезжают за ворота, была самая настоящая яма. Банально не было напольного покрытия. Как только был готов пол, мы сразу приступили к монтажу оборудования. Работали 24/7, чтобы успеть к целевому сроку, который для себя наметили. Уже в марте 2026-го начали тестовое производство в цехах сварки и окраски, а в апреле запустили производство J6. Сегодня каждые 3 минуты с конвейера сходит один автомобиль. Данный проект оказался сложнее калужского. Однако всего за 8 месяцев нам удалось восстановить всю структуру завода.
В начале реализации проекта не было команды — ее формирование началось в 2025 году.
– Поскольку в нашем холдинге несколько автопредприятий, мы использовали возможность для обучения персонала, стажировки и практики, дабы на момент производства команда была полностью боеспособной, – отметил руководитель «АГР Холдинг».
Из 2500 сотрудников завода 30% имеет высшее образование, включая операторов на линии. Средний возраст – 35 лет. Но на работу могут взять любого человека. Дней пять новичка обучают обращаться с гайковертом – действия должны быть отточенными. На заводе мы заметили немало девчат. Особенно на финальном участке проверки качества готовой продукции.
Много здесь тех, кто работал в свое время на местных заводах Nissan, Hyundai и Ford. Один местный сотрудник рассказал автору этих строк, что есть люди, которые после закрытия GM ушли в дилерские центры, но, узнав, что предприятие вновь открывается, с радостью вернулись.
Третья рабочая смена – в планах
Мощность завода в Шушарах – 100 000 автомобилей в год. Достичь этого показателя, по словам руководства, вполне реально. Для этого нужна третья рабочая смена. От себя мы добавим: и соответствующий потребительский спрос. Есть ли таковой? В беседе с нами Андрей Чирков завил, что, безусловно, есть. Каждый день с конвейера сходит 160 ед. J6 и почти все они, по его словам, находят своего покупателя. А прежде чем разъедутся по дилерским центрам, скапливаются на заводской площадке – она вмещает до 5000 машин. На момент нашего пресс-тура площадка была забита.
Интересно, что с другой стороны производственного корпуса мы увидели несколько машин Esteo MX. Они также выпускаются на данном предприятии, о чем нам рассказали его сотрудники. Другой момент, что комментировать ситуацию по марке Esteo представители Jeland не сочли нужным – повод для визита на завод был иным.
10 эмалей заводу по плечу
Поставки компонентов на конвейер осуществляются авто- и авиатранспортом, а также морским путем. По словам Андрея Карагина, каждый Jeland J6 состоит из более чем 1100 деталей:
– Умножаем на количество собираемых ежедневно машин, и тогда можно понять, каким объемами мы оперируем.
Из Китая поставляется практически весь спектр компонентов, включая кузовные элементы. Когда будем иметь дело с отечественной сталью, ответа, как вы понимаете, пока нет. Но работа в этом направлении ведется. Те же бамперы, например, и прочий пластик приезжают на завод уже в окрашенном виде. При том что цех окраски на заводе свой, и он довольно крупный.
– В цехе окраски была проведена глубокая модернизация, все процессы были полностью пересмотрены. В том числе в области нанесения катафорезного грунта. Завод способен освоить до 10 цветов. Применили прогрессивную технологию «мокрое по мокрому». Это позволило уйти от дополнительной камеры окраски, – рассказал топ-менеджер. – Чтобы было понятно: это технология нанесения вторичного грунта и базовых эмалей в одной камере. Она позволяет добиться сокращения процесса производства и снижения энергозатрат и возможных дефектов. Нанесением грунта, базовых эмалей, лака занимаются исключительно роботы.
Таковых в цехе окраски 28 ед. Для нанесения краски используются две ванны. Ни один кузов не окрашивается вручную. Пока кузова красят в 4 цвета, но это только начало. Процесс позволяет достигать толщины ЛКП 120 микрон. Как мы сказали выше, бамперы красятся пока что вне стен завода, каждый бампер (что с парктроником, что без него) привязан к VIN-номеру автомобиля, перепутать невозможно. В отличие от китайских заводов, на нашем осуществляется дополнительная обработка кузовных панелей воском и грунтовкой.
«Разрушающий контроль»
– Сварочный цех построен практически с нуля, – отметил Андрей Карагин. – Можно сказать, что его у нас не было. Если на цех сварки у нас ушло четыре месяца, то на этот еще меньше, три с половиной». Сегодня в нем господствуют роботы, особенно на тех участках, которые непосредственно влияют на геометрию кузова. Операции повторяются без ошибок.
Как мы уточнили, роботы – китайского производства, поддержку по их программированию осуществляют китайские инженеры. Всего на заводе около 100 специалистов из Поднебесной.
Есть здесь и ручной труд – это, в основном, подсборка лонжеронов и моторного отсека. У кроссовера J6 250 сварных точек, при этом кузов состоит из 350 деталей, все они варятся воедино. Штамповочного производства своего пока нет. Роботы обрабатывают сварные швы, накладывают герметик. В цехе сварки работают 144 оператора. Скорость конвейера в цехе сварки – 22 кузова в час.
Каждую смену разрывают один кузов – таким образом с помощью специальной измерительной машины оператор проверяет качество сварных точек. Это так называемый «разрушающий контроль». После такой жесткой проверки кузов утилизируется. Задача – не пропустить брак в серийную сборку.
Сборка по классической методике
Цех сборки располагает длиной 650 метров. Не самый, наверное, длинный конвейер в мировом автопроме, но на нем трудится 234 оператора. При этом общая численность работающих в цехе сборки при двухсменном графике – 680 человек. Как водится, в начале сборочного процесса с кузова снимаются двери и далее следуют на досборку в другом месте. На кузове же они вновь появляются лишь в самом конце сборочного процесса.
Местная сборка – это 5 линий, которые соединяются между собой специальными лифтами и транспортной системой. Производственный процесс близок к классическому варианту, принятому в мировом автопроме, разве что с применением нескольких оригинальных решений. Активно используются роботизированные тележки, например, при процессе подсборки панели приборов. Она же (панель приборов) приходит на завод «АГР» непосредственно из Китая. Здесь ее разбирают, устанавливают необходимые модули (тот же «Глонасс») и осуществляется сборка.
Сборка двигателя, подвески, радиатора и т.п. осуществляется отдельно. После чего все это хозяйство монтируется на кузов. Шины, как мы заметили, китайские (Chao Yang) Это у модели J6. Более престижный J8 «обувается» в китайский Michelin.
Финальная сборка – это традиционно заправка технических жидкостей, фреона в кондиционер, проверка отделки интерьера. Ну и, конечно же, контроль качества – этому, по словам Андрея Карагина, на заводе уделяется особое значение: дождевые ванны, осмотр ЛКП на предмет возможных сколов и царапин, зазоров кузовных панелей и т.п. На скорости 50 км/ч проверяются тормоза, АБС. Только после всего этого комплекса мероприятий автомобиль готов к выезду за ворота завода, где его ждет уличный трек.
Андрей ИВАНОВ (@chinamashina), Санкт-Петербург
